ERP bedient sich im Lager (LN + AKL)

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Mit einem neuen, voll integrierten Add-on zum ERP System Infor LN wird die Steuerung des Automatischen Kleinteile Lagers (AKL) zum Kinderspiel.

Durch das neue Infor LN Add-on LN AKL Modul werden die Funktionen eines üblichen ERP Systems erheblich erweitert. So führen Lageraufträge nicht nur zu Anweisungen für die Lagerwirtschaft, sondern lösen direkte Lagerbewegungen aus. Dies wird durch die Verbindung des ERP Systems mit der Roboteransteuerung möglich.

Bei der Entwicklung des LN AKL Moduls wurde auf die generellen Einsatzmöglichkeit mit Unterstützung für unterschiedlichste Anwendungen besonders Wert gelegt.

Universeller Einsatz steht im Vordergrund

In LN AKL Modul sind nicht nur die Anzahl der Lagerplätze, sondern auch deren Dimension und deren maximale Belastung in Form von Einlagerungsgewicht frei einstellbar. Zudem besteht die Möglichkeit, die Einlagerungsgebinde frei zu definieren, darüber hinaus können je Gebinde mehrere Artikel eingelagert werden. Dabei kann jedes Gebinde hinsichtlich der Anzahl der Artikel ebenfalls frei konfiguriert werden.

Über Barcode Steuerung besteht eine ständige Verbindung zwischen den Gebinden und der systeminternen Lagerverwaltung. Jedes Gebinde repräsentiert im ERP System einen Standard-Lagerplatz.

Zusätzlich haben ERP User mit diesem Add-on die Möglichkeit, innerhalb eines „Roboterlagers“ mehrere Lagerorte zu definieren. Damit können Produktionsartikel direkt neben jenen des Ersatzteilelagers abgelegt werden.

Je nach Ausführung und Anordnung des Roboterlagers kann der Kunde unterschiedliche Einlagerungs- bzw. Auslagerungsorte definieren, die danach vollautomatisch entsprechend der Lageraufträge vom System angefahren werden.

Es können sogar Lagerorte direkt in der Produktion durch das AKL System bedient werden. Limitierung besteht nur durch die Reichweite und den Aktionsspielraum des Robotersystems.

Unbegrenzte Erweiterbarkeit

Das LN AKL Modul ist so ausgelegt, dass auch mehrere, voneinander unabhängige Robotersysteme durch das ERP System bedient werden können. Es werden sogar unterschiedliche Lagerhersteller gleichzeitig unterstützt.

Lagerperformance ist ein Muss

Neben der freien Konfigurierbarkeit des Lagerlayouts unterstützt das LN AKL Modul auch die Lagerhaltung durch gezielte Ein- bzw. Auslagerungsstrategien. Für diese Strategien können die unterschiedlichen Lagerplätze mit – wiederum frei definierbaren – Aufwandsindizes versehen werden, wodurch Lagerplätze unmittelbar zu den Lagerzugängen eine höhere Priorität erhalten als Lagerplätze in der hintersten Ecke des Lagers. Zudem kann die Anzahl der Suchvorgänge für verfügbare Lagerplätze frei definiert werden.

Um die Fahrzeiten der Handling-Roboter bestmöglich zu nutzen, werden anstehende Ein– bzw. Auslagerungsaufträge vom System automatisch zusammengefasst. So kann zum Beispiel nach einer erfolgten Einlagerung in ein Fach der Roboter sofort das Gebinde in nächster Nähe für eine anstehende Auslagerung mitnehmen. Bei Auslagerungen von Teilmengen eines Gebindes baut sich nach der Entnahme der Ware am Auslagerungspunkt der entsprechende Einlagerungsauftrag der Restmenge selbständig auf.

Das Lager lernt seinen Inhalt kennen

Mit zunehmender Betriebsdauer des Lagers lernt das System die Produkte bzw. Artikel oder Gebinde kennen und ordnet den Gebinden mit einer hohen Lagerumschlagshäufigkeit eine höhere Priorität zu. Diese Prioritätserhöhung führt dazu, dass diese Teile näher und damit schneller zugreifbar eingelagert werden als Teile mit sehr geringem Lagerumschlag.

Neben dem Kennenlernen des Inhalts wurde bei der Entwicklung auf Fehlererkennung und Fehlerhandhabung besonderes Augenmerk gelegt. So werden schlecht lesbare Barcodes, irrtümliche Fachzuordnungen, die durch das Robotersystem erkannt werden, nach ausgefeilten Lösungsstrategien abgearbeitet.


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